真正如何了解SMC氣缸的選用原則介紹
⒈SMC氣缸是鑄造而成的,氣缸后都要經(jīng)過時效處理,使氣缸在住鑄造過程中所產(chǎn)生的內(nèi)應力*消除。如果時效時間短,那么加工的氣缸在以后的運行中還會變形。
⒉SMC氣缸在運行時受力的情況很復雜,除了受氣缸內(nèi)外氣體的壓力差和裝在其中的各零部件的重量等靜載荷外,還要承受蒸汽流出靜葉時對靜止部分的反作用力,以及各種連接管道冷熱狀態(tài)下對氣缸的作用力,在這些力的相互作用下,氣缸易發(fā)生塑性變形造成泄漏。
⒊SMC氣缸的負荷增減過快,特別是快速的啟動、停機和工況變化時溫度變化大、暖缸的方式不正確、停機檢修時打開保溫層過早等,在氣缸中和法蘭上產(chǎn)生很大的熱應力和熱變形。
⒋SMC氣缸在機械加工的過程中或經(jīng)過補焊后產(chǎn)生了應力,但沒有對氣缸進行回火處理加以消除,致使氣缸存在較大的殘余應力,在運行中產(chǎn)生永.久的變形。
氣缸幫您分析常見氣缸故障有哪些
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⒌在安裝或檢修的過程中,由于檢修工藝和檢修技術(shù)的原因,使內(nèi)缸、氣缸隔板、隔板套及汽封套的膨脹間隙不合適,或是掛耳壓板的膨脹間隙不合適,運行后產(chǎn)生巨大的膨脹力使氣缸變形。
⒍使用的氣缸密封劑質(zhì)量不、雜質(zhì)過多或是型號不對;氣缸密封劑內(nèi)若有堅硬的雜質(zhì)顆粒就會使密封面難以緊密的結(jié)合。
⒎氣缸螺栓的緊力不足或是螺栓的材質(zhì)不合格。氣缸結(jié)合面的嚴密性主要靠螺栓的緊力來實現(xiàn)的。機組的起?;蚴窃鰷p負荷時產(chǎn)生的熱應力和高溫會造成螺栓的應力松弛,如果應力不足,螺栓的預緊力就會逐漸減小。如果氣缸的螺栓材質(zhì)不,螺栓在長時間的運行當中,在熱應力和氣缸膨脹力的作用下被拉長,發(fā)生塑性變形或斷裂,緊力就會不足,使氣缸發(fā)生泄漏的現(xiàn)象。
⒏氣缸螺栓緊固的順序不正確。一般的氣缸螺栓在緊固時是從中間向兩邊同時緊固,也就是從垂弧zui大處或是受力變形zui大的地方緊固,這樣就會把變形zui大的處的間隙向氣缸前后的自由端轉(zhuǎn)移,zui后間隙漸漸消失。如果是從兩邊向中間緊,間隙就會集中于中部,氣缸結(jié)合面形成弓型間隙,引起蒸汽泄漏。
1.氣缸出現(xiàn)內(nèi)、外泄漏,一般是因活塞桿安裝偏心,潤滑油供應不足,密封圈和密封環(huán)磨損或損壞,氣缸內(nèi)有雜質(zhì)及活塞桿有傷痕等造成的。所以,當氣缸出現(xiàn)內(nèi)、外泄漏時,應重新調(diào)整活塞桿的中.心,以活塞桿與缸筒的同軸度;須經(jīng)常檢查油霧器工作是否,以執(zhí)行元件潤滑良;當密封圈和密封環(huán)出現(xiàn)磨損或損環(huán)時,須及時更換;若氣缸內(nèi)存在雜質(zhì),應及時;活塞桿上有傷痕時,應換新。
2.氣缸的輸出力不足和動作不平穩(wěn),一般是因活塞或活塞桿被卡住、潤滑不良、供氣量不足,或缸內(nèi)有冷凝水和雜質(zhì)等原因造成的。對此,應調(diào)整活塞桿的中.心;檢查油霧器的工作是否;供氣管路是否被堵塞。當氣缸內(nèi)存有冷凝水和雜質(zhì)時,應及時。
3.氣缸的緩沖效果不良,一般是因緩沖密封圈磨損或調(diào)節(jié)螺釘損壞所致。此時,應更換密封圈和調(diào)節(jié)螺釘。
4.氣缸的活塞桿和缸蓋損壞,一般是因活塞桿安裝偏心或緩沖機構(gòu)不起作用而造成的。對此,應調(diào)整活塞桿的中.心位置;更換緩沖密封圈或調(diào)節(jié)螺釘。
SMC氣缸方向閥選用原則4:選用閥的適用范圍應與用現(xiàn)場的條件相一致
即應根據(jù)使用場合的氣源壓力大小、電源條件(交直流、電壓大小及波動范圍)、介質(zhì)溫度、濕度、環(huán)境溫濕度、粉塵、振動等選用適合在此條件下使用的閥。
即應根據(jù)氣動系統(tǒng)對元件的位置數(shù)、通路數(shù)、記憶性、靜置時通斷狀態(tài)和控制方式等的要求選用符合所需功能及控制方式的閥。
SMC氣缸方向閥選用原則5:盡量選用標準化產(chǎn)品
由于標準化產(chǎn)品采用了批量手段,質(zhì)量穩(wěn)定、通用化程度較高、。
SMC氣缸方向閥選用原則6:選用閥的安裝方式應根據(jù)閥的質(zhì)量水平、系統(tǒng)占有空間要求及便于維修等綜合考慮,
目前我國廣泛應用的換向閥為板式安裝方式,其是便于裝拆和維修。IS0標準也采用了板式安裝方式,并發(fā)展了集裝板式安裝方式。所以,優(yōu)先采用板式安裝方式。
但由于元件質(zhì)量和性不斷提高,管式安裝方式的閥占有空間小,也可以集裝安裝,故也得到了應用。所以,選用時,應根據(jù)實際情況確定。
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